硅油乳液型消泡劑一般為水包油型（O/W）乳液，即水是連續(xù)相，硅油是非連續(xù) 相。它是將硅油、乳化劑及增稠劑等進行預(yù)混，然后逐步加水?dāng)噭?，最后在膠體 磨中反復(fù)研磨直至得到合乎要求的乳液。 硅油乳液型消泡劑是有機硅消泡劑中使用面最廣、用量最大的一種消泡劑。它的特點是易分散在水體系中，可廣泛用作水相體系的消泡劑。使用時，將乳液直接加入起泡體系中，即可獲得良好的消泡效果。為提高乳液的消泡效果及計量的準(zhǔn) 確性，一般不直接使用 10％以上的濃硅油乳液：而是先將其用涼水或直接用起 泡液稀釋至 10％以下使用。禁忌使用過熱或過冷的液體稀釋，否則將引起乳液 破乳。乳液稀釋后穩(wěn)定性會變差，存放過程也可能發(fā)生分層（漂油）現(xiàn)象，也即 破乳。故稀釋后的乳液宜盡快用完。如果需要，可加入增稠劑以提高乳液的穩(wěn)定性。對于間歇操作過程，硅油乳液可以在體系運轉(zhuǎn)前一次加入，也可采用分批補加的方式；對于連續(xù)操作過程，硅油乳液應(yīng)在系統(tǒng)的適當(dāng)部位連續(xù)地或間斷地加入。 使用乳液型消泡劑時，特別要考慮起泡體系的溫度及酸、堿性等條件，因為硅油 乳液比較嬌氣，超過它的使用范圍，乳液就會過早破乳，變成低效或無效（硅油 乳液的用量，一般為起泡液重量的 10～10Oppm（按硅油計）。當(dāng)然、特殊情況 下也有少于 10ppm 和多于 100ppm 的。其最宜用量主要是通過試驗來確定。

       1、以二甲基硅油為主體的硅油乳液這類消泡劑是由二甲基硅油加上乳化劑和水等配制而成，可廣泛應(yīng)用于發(fā)酵、食 品、造紙、纖維、制藥、合成樹脂等方面。

      2．以甲基乙氧基硅油為主體的硅油乳液 這類消泡劑是由甲基乙氧基硅油及配合劑制成。

      3．以乙基硅油為主體的硅油乳液 近年來，有機硅消泡劑正朝著有機硅一聚醚嵌段共聚（或接枝共聚）方向發(fā)展。 這類消泡劑由于兼具有機硅和聚醚的特性，因而使消泡力大大提高；有機硅一聚 醚共聚型消泡劑又可稱為自乳化型的有機硅消泡劑， 它是在有機硅分子鏈中嵌段 （或接枝）親水性的氧化乙烯鏈或氧化乙烯氧化丙烯鏈，使疏水的硅氧烷部分與 親水的聚醚結(jié)合在一起，這樣的分子具有較大的極性，作為消泡劑來說鋪展系數(shù) 大，能在發(fā)泡介質(zhì)中分散均勻 ，消泡效力高，是一類新型的高效消泡劑。這類無 須使用乳化劑的自乳化硅油，消泡效果對某些體系來說是相當(dāng)滿意的，它特別適 用于那些不宜使用一般硅油乳液和一般硅油乳液難于勝任的場合。 硅橡膠類產(chǎn)品介紹之一 高溫硫化硅橡膠 高溫硫化硅橡膠是高分子量（分子量一般為 40～80 萬）的聚有機硅氧烷（即生 膠）加入補強填料和其它各種添加劑，采用有機過氧化物為硫化劑，經(jīng)加壓成型 （模壓、擠壓、壓延）或注射成型，并在高溫下交鏈成橡皮。這種橡膠一般簡稱 為硅橡膠。 高溫硫化硅橡膠的硫化一般分為兩個階段進行， 第一分階段是將硅生膠、 補強劑、 添加劑、硫化劑和結(jié)構(gòu)控制劑進行混煉，然后將混煉料在金屬模具中加壓加熱成 型和硫化，其壓力為 50 公斤/cm2 左右，溫度為 120～130℃，時間為 10～30 分 鐘，第二階段是將硅橡皮從模具中取出后，放入烘箱內(nèi)，于 200～250℃下烘數(shù) 小時至 24 小時。使橡皮進一步硫化，同時使有機過氧化物分解揮發(fā)。 硅橡膠的補強填料是各種類型的白炭黑，它可使硫化膠的強度增加十倍。加入各 種添加劑主要是降低膠的成本、 改善膠料性能以及賦予硫化膠各種特殊性能如阻 燃、導(dǎo)電等。交鏈劑是各種有機過氧化物，如過氧化苯甲酰，2,4-二氯過氧化苯 甲酰,二枯基過氧化物,2,5-二特丁基過氧己烷等.結(jié)構(gòu)控制劑是為了避免混煉膠 料放置時間過長、產(chǎn)生“結(jié)構(gòu)化”使膠料變硬變硬，難以加工熟化而加入的，可 采用甲基羥基硅油或二苯基二羥基奪烷作為結(jié)構(gòu)控制劑。 硅橡膠主鏈上的側(cè)基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的 是甲基，也可引入其它基團以改善加工性能和其它性能。因此，根據(jù)側(cè)基基團和 膠料配方的不同，可以得到各種不同用途的硅橡膠，一般可分為下面幾種類型： 通用型（含甲基和乙烯基）、高溫和低溫型（含苯基、甲基和乙烯基）、低壓縮 永久變形（含甲基和乙烯基）、低收縮（去揮發(fā)份）和耐溶劑（氟硅橡膠）等。